Línea de producción de extrusores de tuberías preinsuladas de 655-1380 mm Control por ordenador de Siemens

Línea de extrusión de tubos de aislamiento de PE de 110-550 mm,corte automático de tubos

Gas/petróleo/ductos de agua Puf Tubo pre-aislado PE con carcasa de plástico

Parámetros técnicos:

Flujo de proceso de la chaqueta de HDPE:

1. Alimentación al vacío de los gránulos de PE: Los gránulos de PE en bruto se introducen automáticamente en el sistema mediante succión al vacío.
2. Secado por aire caliente: Los gránulos se secan con aire caliente para eliminar la humedad, garantizando una calidad óptima de la extrusión.
3. Plastificación por extrusión: Los gránulos secos se plastifican a través de la extrusora, se calientan y se mezclan para formar una masa de plástico fundido.
4. Formación del moho: El plástico fundido se moldea en el perfil de tubería deseado pasando por el matriz de extrusión.
5. Tamaño del vacío: La tubería se somete entonces a dimensionamiento al vacío, ajustando sus dimensiones a especificaciones precisas.
6. Refrigeración por agua: La tubería se enfría rápidamente mediante inmersión en un tanque de agua para solidificar su forma y estructura.
7. Se retira: La tubería solidificada se saca del depósito de refrigeración a una velocidad controlada.
8. Cortado: El tubo se corta a la longitud deseada con una máquina de corte de precisión.
9. Descargo de los transportistas: Los tubos cortados se colocan cuidadosamente en un soporte para su posterior manipulación o envasado

Composición de los equipos:

1. Secadoras de muelles
2. Extrusor de tornillo único
3. Muestras de molde de extrusión
4. Cuadro de la cabeza
5. Dispositivo de calibración de vacío
6. Tanque de refrigeración de agua
7. Unidad de recogida
8. Máquina de corte planetario
9. Cuadro de las piezas de los tubos
10. Cargador
11. PLC (controlador lógico programable)

Flujo del proceso de producción de tuberías preinsuladas de poliestireno:

La producción de "tubos en tubos" (tubos preinsulados con espuma de PU) incluye tres pasos cruciales:

1. Tratamiento previo de la superficie de las tuberías de acero: La superficie exterior de la tubería de acero se limpia a fondo y se prepara para el proceso de aislamiento, asegurando una adhesión óptima de las capas de aislamiento.
2. Producción de tubos de protección exteriores de HDPE: Siguiendo los pasos descritos anteriormente para la producción de chaquetas de HDPE, se extrude un tubo exterior de protección de HDPE y se forma alrededor del tubo de acero pretratado.
3. Producción de capas aislantes: La capa de aislamiento, generalmente hecha de espuma de poliuretano (PU), se inyecta o rocía entre el tubo de acero y el tubo de protección HDPE exterior.mejora de la eficiencia energética y la durabilidad de la tubería.

Las fases de producción de la capa de aislamiento para una tubería pre-aislada, centrándose específicamente en el aislamiento de espuma de poliuretano (PU), se describen a continuación con detalle:

1. Formación de la estructura de la carcasa:
   • El tubo de acero se inserta primero en el tubo de protección exterior de polietileno de alta densidad (PEPD), creando una estructura de carcasa.
   • Los soportes están dispuestos uniformemente en el espacio anular entre el tubo de acero y el tubo exterior de HDPE para mantener una distancia uniforme y evitar que los dos tubos se toquen directamente.
   • Los dos extremos de la carcasa están sellados con bridas para garantizar que el material espumoso de poliuretano se mantenga dentro del espacio durante el proceso de inyección.
2. Preparación de la superficie del tubo de acero:
   • Antes de la inyección del material aislante, la superficie del tubo de acero se somete a un pretratamiento, como la fumigación o la limpieza por fumigación.proporcionando una superficie limpia y adecuada para una adhesión óptima del aislamiento de poliuretano.
   • Además, también se puede realizar un tratamiento de corona de la superficie de la cáscara de la tubería de polietileno para mejorar sus propiedades de adhesión.
3. Inyección de material espumoso de poliuretano:
   • La estructura de la carcasa se eleva sobre una plataforma espumosa especialmente diseñada para este fin.
   • Se utiliza una máquina de espuma a alta presión para inyectar el material espumoso de poliuretano en la carcasa.El material se expande y llena todo el espacio anular entre el tubo de acero y el tubo exterior de HDPE.
4. Curado y formación de la capa aislante:
   • Una vez inyectado, el material de poliuretano se somete a un proceso de curado, durante el cual se espuma y se solidifica, formando una capa de aislamiento densa y duradera.
   • El tiempo y las condiciones de curado se controlan cuidadosamente para garantizar que la capa de aislamiento obtenga propiedades térmicas y mecánicas óptimas.
5. Eliminación de las estructuras de sellado e inspección final:
   • Después de que la capa de aislamiento se haya curado completamente, se retiran las estructuras de sellado (flangas) en ambos extremos de la carcasa.
   • La tubería preinstalada completa se inspecciona para detectar cualquier defecto o imperfección en la capa de aislamiento o en la estructura general.
   • Si el tubo cumple con las especificaciones requeridas, está listo para su procesamiento o envío.

Rigididad debido a la presencia de fuertes vínculos entre la capa de aislamiento de poliuretano del tubo de acero y el tubo de chaqueta y proporciona una limpieza de la superficie del tubo de acero antes de la explosión o la explosión,aislamiento de poliuretano de rendimiento óptimo, superficie de corona de la cáscara de la tubería de polietileno.

Gas/petróleo/ductos de agua Puf Tubo pre-aislado PE con carcasa de plásticoVentajas:
Aumenta significativamente la fiabilidad de la tubería en el sistema de aislamiento de PUF, la disponibilidad operativa del aislamiento de PUF de monitoreo remoto de condiciones,que permite detectar y reparar fugas de refrigerante, evitando accidentes típicos de las redes térmicas de otros diseños.
El uso altamente rentable de las tuberías en el aislamiento de espuma define los siguientes parámetros:
Simplificar la construcción, el mantenimiento y la reparación;
Una mayor vida útil de entre 30 y 40 años (los tipos tradicionales de tuberías son de entre 5 y 10 años);
Reducción de las pérdidas de calor al 8% (tipos tradicionales de tuberías - 30-40%);
Reducción de los costes de capital en un 15-20% (no se requiere la construcción de canales de hormigón y cámaras para válvulas);
Reducción de los costes de explotación en 9 veces;
Reducción de los costos de reparación en 3 veces.