Línea de producción de tuberías aisladas de 960-1680 mm para tuberías de suministro de petróleo de alta calidad

Línea de extrusión de tubos de aislamiento de PE de 110-550 mm, corte automático de tubos

Tubería de gas/petróleo/agua Tubería preaislada de PUF Carcasa de PE Maquinaria de plástico

Parámetros técnicos:

Flujo del proceso de revestimiento de HDPE:

1. Alimentación al vacío de gránulos de PE:Los gránulos de PE crudos se introducen automáticamente en el sistema mediante succión al vacío.
2. Secado con aire caliente:Los gránulos se secan con aire caliente para eliminar la humedad, garantizando una calidad de extrusión óptima.
3. Plastificación por extrusión:Los gránulos secos se plastifican a través de la extrusora, se calientan y se mezclan para formar una masa plástica fundida.
4. Modelado de moldes:El plástico fundido se moldea en el perfil de tubo deseado al pasar a través de la matriz de extrusión.
5. Dimensionado al vacío:A continuación, la tubería se somete a un dimensionamiento al vacío, ajustando sus dimensiones a especificaciones precisas.
6. Refrigeración por agua:La tubería se enfría rápidamente mediante inmersión en un tanque de agua para solidificar su forma y estructura.
7. Extracción:El tubo solidificado se extrae del tanque de enfriamiento a una velocidad controlada.
8. Corte:El tubo se corta a la longitud deseada utilizando una máquina de corte de precisión.
9. Despido de transportistas:A continuación, los tubos cortados se colocan cuidadosamente en un transportador para su posterior manipulación o embalaje.

Composición de los equipos:

1. Secador de tolva
2. Extrusora de un solo tornillo
3. Molde de extrusión
4. Soporte de cabeza
5. Dispositivo de calibración de vacío
6. Tanque de enfriamiento de agua
7. Unidad de arrastre
8. Maquina de corte planetaria
9. Soporte de tubo
10. Cargador
11. PLC (controlador lógico programable)

A continuación se describen en detalle los pasos de producción de la capa aislante para una tubería preaislada, centrándose específicamente en el aislamiento de espuma de poliuretano (PU):

1. Formación de la estructura de la carcasa:
   • Primero se inserta el tubo de acero en el tubo de protección exterior de polietileno de alta densidad (HDPE), creando una estructura de revestimiento.
   • Los soportes están dispuestos uniformemente en el espacio anular entre el tubo de acero y el tubo exterior de HDPE para mantener una distancia uniforme y evitar que los dos tubos entren en contacto directamente.
   • Los dos extremos de la carcasa están sellados con bridas para garantizar que el material de espuma de poliuretano quede contenido dentro del espacio durante el proceso de inyección.
2. Preparación de la superficie de la tubería de acero:
   • Antes de la inyección del material aislante, la superficie de la tubería de acero se somete a un tratamiento previo, como granallado o limpieza con chorro de arena. Este paso elimina impurezas, óxido o incrustaciones, proporcionando una superficie limpia y adecuada para una adhesión óptima del aislamiento de poliuretano.
   • Además, también se puede realizar un tratamiento corona de la superficie de la carcasa de la tubería de polietileno para mejorar sus propiedades de adhesión.
3. Inyección de material espumante de poliuretano:
   • La estructura de la carcasa se eleva sobre una plataforma de espuma diseñada específicamente para este fin.
   • Se utiliza una máquina de espumado a alta presión para inyectar el material de espuma de poliuretano en la carcasa. El material se expande y llena todo el espacio anular entre el tubo de acero y el tubo exterior de HDPE.
4. Curado y formación de la capa aislante:
   • Una vez inyectado el material de poliuretano, se somete a un proceso de curado. Durante este tiempo, el material se espuma y se solidifica, formando una capa aislante densa y duradera.
   • El tiempo y las condiciones de curado se controlan cuidadosamente para garantizar que la capa de aislamiento logre propiedades térmicas y mecánicas óptimas.
5. Retirada de estructuras de sellado e inspección final:
   • Una vez que la capa de aislamiento se haya curado completamente, se retiran las estructuras de sellado (bridas) en ambos extremos de la carcasa.
   • Luego se inspecciona la tubería preaislada terminada para detectar posibles defectos o imperfecciones en la capa de aislamiento o en la estructura general.
   • Si la tubería cumple con las especificaciones requeridas, está lista para su posterior procesamiento o envío.

Las fuertes uniones entre el tubo de acero, el aislamiento de poliuretano y el tubo de revestimiento no solo proporcionan rigidez, sino que también garantizan que la capa de aislamiento permanezca en su lugar y funcione de manera óptima durante su vida útil. La preparación de la superficie del tubo de acero y el tratamiento corona de la cubierta de HDPE contribuyen significativamente a la calidad y el rendimiento generales del tubo preaislado.

Tubería de gas/petróleo/agua Tubería preaislada de PUF Carcasa de PE Maquinaria de plásticoVentajas:La inclusión de PUF (espuma de poliuretano)El aislamiento en los sistemas de tuberías mejora significativamente su confiabilidad y disponibilidad operativas, en particular cuando se combina con capacidades de monitoreo remoto de condiciones. Esta tecnología permite la detección y reparación oportuna de fugas de refrigerante, lo que previene de manera eficaz los accidentes que son comunes en las redes térmicas que utilizan otros diseños de aislamiento. A continuación, se presentan las principales ventajas de las tuberías altamente rentables con aislamiento de espuma, destacando los parámetros que definen su rendimiento superior.

1. Mayor confiabilidad y disponibilidad operativa:
   • El monitoreo remoto del estado del aislamiento de PUF permite realizar un seguimiento en tiempo real de la integridad y el rendimiento del aislamiento. Esto garantiza que cualquier problema, como fugas o deterioro, se identifique y solucione rápidamente, lo que minimiza el tiempo de inactividad y mejora la confiabilidad operativa general.
2. Construcción, mantenimiento y reparación simplificados:
   • El uso de aislamiento de PUF simplifica la construcción de tuberías, ya que reduce la complejidad del proceso de instalación. Las actividades de mantenimiento y reparación también se agilizan, ya que el material de aislamiento es de fácil acceso y se puede reparar o reemplazar con una interrupción mínima del funcionamiento de la tubería.
3. Vida útil prolongada:
   • El aislamiento de PUF aumenta significativamente la vida útil de las tuberías, ofreciendo una vida útil de 30 a 40 años en comparación con los métodos de aislamiento tradicionales que suelen durar entre 5 y 10 años. Esta mayor vida útil se traduce en menores costos de reemplazo y una mejor utilización de los activos.
4. Pérdidas de calor reducidas:
   • Al aislar eficazmente la tubería, el aislamiento PUF minimiza las pérdidas de calor hasta un 8 %, superando significativamente los métodos de aislamiento tradicionales que suelen sufrir pérdidas de calor del 30 al 40 %. Esta eficiencia térmica mejorada conduce a un menor consumo de energía y a una reducción de los costos operativos.
5. Ahorro de costos de capital:
   • La relación coste-beneficio del aislamiento de PUF se evidencia además en la reducción de los costes de capital en un 15-20%. Esto se debe principalmente a la eliminación de la necesidad de canales y cámaras de hormigón para válvulas, que suelen ser necesarios en los sistemas de tuberías tradicionales.
6. Costos operativos reducidos:
   • La mejora de la eficiencia térmica y la reducción de las pérdidas de calor se traducen en una reducción significativa de los costes operativos. En concreto, el uso de aislamiento de PUF puede suponer un ahorro de costes operativos de hasta 9 veces en comparación con los sistemas tradicionales.
7. Costos de reparación más bajos:
   • La durabilidad y la resistencia del aislamiento de PUF reducen la frecuencia y la gravedad de las reparaciones, lo que se traduce en una reducción del triple de los costos de reparación. Esto no solo ahorra dinero, sino que también minimiza los inconvenientes y el tiempo de inactividad asociados con las reparaciones.